El lunes 28 de agosto, la Central Nuclear Atucha II
retornó a servicio y volvió a entregar energía a la red eléctrica, tras
finalizar con éxito su proceso de reparación.
La
intervención en el reactor se llevó a cabo utilizando herramientas y
procedimientos de ingeniería diseñados y fabricados íntegramente en el país, un
hecho posible gracias a las capacidades de Nucleoeléctrica y el apoyo de la
Secretaría de Energía, la CNEA, el sector nuclear argentino y proveedores
nacionales.
La solución
implementada por Nucleoeléctrica Argentina permitió reparar la central en tan
solo diez meses, a diferencia de las recomendaciones del diseñador, cuya
estimación era de más de cuatro años. De esta manera, la experiencia adquirida
por Nucleoeléctrica en esta reparación permitirá al país exportar conocimiento
y herramientas para el uso en otras centrales nucleares del mundo.
Al
respecto, la Secretaria de Energía de la Nación, Flavia Royon, expresó:
“Felicito a todos los trabajadores y a los proveedores por haber hecho posible
esta reparación que significa para nuestro país un ahorro importantísimo en
energía no suministrada dado que la alternativa a esta reparación era tener
parada la central por lo menos 4 años”.
Y añadió:
“esto fue posible gracias al expertise y al ingenio de nuestros profesionales y
de las pymes; fue posible gracias al expertise y al conocimiento de los
profesionales del sector nuclear”.
Por su
parte, José Luis Antúnez, presidente de Nucleoeléctrica Argentina, comentó al
respecto: “La concreción de este desafío no solamente marca un nuevo hito para
la industria nuclear argentina, sino que también confirma las capacidades
científico-tecnológicas del país para llevar adelante proyectos complejos de
ingeniería”.
Evento y
detección del desperfecto
Durante las
inspecciones de rutina realizadas en el mes de octubre del 2022 en el reactor
de Atucha II, personal de la empresa detectó que uno de los cuatro separadores
internos del reactor se había desprendido y desplazado de su lugar de diseño,
situación que requiere una intervención directa para su reparación.
Luego de
detectar la falla, se creó un equipo interdisciplinario con personal de la
empresa, y mediante estudios mecánicos, hidráulicos y el análisis documental,
se realizó un diagnóstico de la situación. Como resultado de este proceso, se
decidió realizar la extracción del separador y se comenzó a trabajar en el uso
de métodos de ingeniería de última generación para la implementación de
herramientas robóticas y tecnológicas que permitan optimizar los tiempos de
reparación.
Desde la
identificación del desperfecto, la planta se mantuvo en parada, sin riesgo
alguno para el personal, la población o el medioambiente.
Plan de
trabajo
Luego de
evaluar la situación, se decidió que la mejor opción para extraer el separador
a través del canal era cortarlo en cuatro partes, reduciendo así su tamaño a la
mitad.
También se
resolvió reforzar preventivamente la soldadura de los tres separadores que aún
permanecían montados para evitar futuros desperfectos.
Desarrollo
de herramientas
Dado que el
separador desprendido se encontraba a 14 metros de profundidad dentro del
reactor, fue necesario el diseño de herramientas que se adapten a estas
condiciones.
Mediante la
intervención de múltiples sectores de la empresa, se diseñaron todas las
herramientas necesarias para realizar el procedimiento, entre las que se
encuentran la herramienta de corte, base de corte, herramienta de sujeción,
pinza de agarre, el diseño de un canasto para colocar y extraer la pieza y el
diseño de una herramienta de iluminación y visión para poder monitorear la
maniobra.
Para poder
llevar a cabo la construcción de las herramientas, se trabajó en conjunto con
proveedores nacionales. De esta manera, Nucleoeléctrica colaboró con todo su
conocimiento al desarrollo de la industria nacional.
Entrenamiento
del personal y prueba de herramientas
Con el
objetivo de practicar las maniobras de corte y extracción y poder probar las
herramientas y los métodos desarrollados, se diseñó, fabricó e instaló un
modelo a escala real (mockup) del sector del reactor en el que se realiza la
intervención.
Esta instalación
fue fundamental para el entrenamiento del personal, lo que permitió realizar la
tarea en los tiempos planificados.
Como dato
curioso el tanque que se utilizó para representar el tanque del moderador es el
mismo que se utilizó como mock up para probar las herramientas y ensayar las
maniobras que permitieron la reparación histórica del reactor de Atucha I de
1988. (Portal
Oficial Estado Argentino – Argentina)
